L’industrie du plastique en France est un plein essor. En croissance permanente, le secteur a connu une véritable lancée en 2017, en témoigne les chiffres clés du secteur qui sont en constante évolution.
Quelques données chiffrées :
En effet, d’après les chiffres publiés par la Fédération de la plasturgie et des composites de France, le secteur a généré en termes de chiffres d’affaires 30,2 milliards d’euros au cours de la seule année 2017 et en 2018, le chiffre d’affaires était de 31,7 milliards d’euros.
Ces chiffres englobent aussi la vente de matières premières que celle de produits en plastique. Cela confirme la place de l’expertise française sur le marché de la plasturgie.
Cette expertise s’est principalement construite dans le domaine de la transformation de matières plastiques. La France compte plusieurs leaders mondiaux dans le domaine.
Leader dans la fabrication du plastique en Europe, la France n’en est pourtant pas la plus grande consommatrice. En 3e place en Europe, avec une consommation représentant 9,6% de la production européenne en 2017, elle est devancée respectivement par l’Allemagne et l’Italie en 1ère et 2e places. En effet, l’Allemagne consomme, à elle seule, 24,6% de la production contre 14% pour l’Italie, selon les statistiques du secteur en 2017.
Bien qu’ils soient les plus grands clients de la France, l’Allemagne et l’Italie ne représentent pas ses plus grands marchés d’écoulement. C’est l’Afrique qui représente, à ce jour, le plus grand marché de la France. Il y a quelque années, la balance commerciale avec le continent avait été nettement excédentaire, avec 339 millions d’euros.
En Europe comme en Afrique, ces secteurs clés viennent en tête des principaux clients de l’industrie du plastique en France. En tête du classement, il y a le secteur de la construction qui concentre près de 18% de la production française de plastique.
Ensuite, le secteur de la fabrication des produits de consommation courante arrive en 2e place avec une concentration de 14% de la production.
Enfin, il y a le secteur de la fabrication des produits primaires qui consomment à hauteur de 13% le plastique français. Dominée par un leader national, la production française de plastique réservée au secteur de l’automobile est seulement de 10%.
Avec une consommation de 4,6 millions de tonnes en 2012 (dont 44 % d’emballages, loin devant le bâtiment et l’automobile), la France est le troisième consommateur européen de plastiques après l’Allemagne et l’Italie. La plupart des déchets plastiques (un peu plus de 3 millions de tonnes) ont été envoyés en décharge (1,4 million d’unités) ou en valorisation énergétique (1,1 million d’unités), tandis que les 17 % restants ont été recyclés ou retraités en plastique.
Cependant, avant que ces plastiques ne finissent entre les mains de transformateurs, d’utilisateurs ou d’entreprises de recyclage comme de nombreux groupes.
Ces mêmes groupes sont eux-mêmes fabriqués à partir d’un certain nombre de matières premières, il convient donc d’examiner à quoi ressemblera le cycle de fabrication et de recyclage des plastiques.
Afin d’obtenir des matières plastiques, les monomères récemment extraits ou fabriqués subissent un certain nombre de transformations physiques et chimiques qui permettent à ces substances de devenir les produits synthétiques de base dans la fabrication des matières plastiques : les polymères doivent recevoir.
Ces polymères peuvent être transformés en différentes résines avec des chimies différentes et sont traités différemment selon le matériau recherché. Revenons à l’origine du plastique.
Les polymères :
Avant d’aborder leur processus de fabrication proprement dit, parlons plus en détail des polymères (appelés plus récemment « macromolécules« ). Ces matériaux sont constitués de longues chaînes de molécules complexes (monomères) et sont constitués d’atomes de carbone. Capable d’être manipulé chimiquement pour fixer d’autres éléments tels que l’hydrogène, le chlore, l’azote, le fluor et l’oxygène.
Linéaires ou réticulées (terme utilisé pour modifier des liaisons simples ou nombreuses entre monomères), ces précieuses macromolécules se répartissent en trois grandes familles : les thermoplastiques, les thermodurcissables et les élastomères. Sans entrer dans une classification exhaustive des plastiques, parlons des différentes caractéristiques de ces trois familles de base.
Les thermoplastiques :
Si les polymères industriels thermoplastiques, composés de chaînes linéaires, ont pour caractéristique principale, une fois chauffés au-delà d’un certain seuil de température, de présenter une certaine malléabilité facilitant leur mise en forme.
Ces matériaux uniques retrouvent leur rigidité initiale après refroidissement, sans pour autant que la matière soit thermiquement dégradée. Une qualité non négligeable dont profitent directement les sociétés de recyclage du plastique, qui pourront les traiter de nouveau sans affecter leur structure moléculaire.
C’est dans cette catégorie de polymères linéaires/plastiques que l’on trouve notamment des polyamides, comme le nylon.
Les thermodurcissables :
Contrairement aux thermoplastiques fondamentalement, ces polymères organiques réticulés durcissent de manière irréversible sous l’effet de la chaleur et ne peuvent se déformer sans dégrader leur structure. En fait, les thermodurcissables conservent leur forme grâce aux nombreuses liaisons chimiques fortes qui maintiennent leurs chaînes ensemble. Les résines phénoliques telles que les silicones et les bakélites appartiennent à cette famille de matériaux.
Les élastomères :
La réticulation est un processus chimique qui relie les chaînes macromoléculaires pour former un ou plusieurs réseaux au cœur d’un polymère tridimensionnel.
Grâce à cette manipulation, qui s’effectue lors de la conformation du polymère, les élastomères déformables (composant de base du caoutchouc) particulièrement peuvent grossir jusqu’à huit fois leur taille d’origine sans atteindre un point de rupture.
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